Principio fondamentale
La pressione interna dell'isolatore è inferiore alla pressione esterna, creando una corrente d'aria che scorre verso l'interno-. Questo design non solo impedisce ai materiali pericolosi interni (come citotossine, materie prime API, sostanze volatili, ecc.) di fuoriuscire per contaminare l'ambiente o danneggiare gli operatori durante la produzione, ma riduce anche l'ingresso di impurità esterne nell'isolatore per evitare la contaminazione del materiale, bilanciando così la sicurezza operativa e la sicurezza dei materiali.
Concentrandosi sul design "Isolamento e protezione", supportato da tre collegamenti chiave:
1. Sigillatura affidabile e controllo della differenza di pressione: viene adottata una struttura a scatola sigillata (con sigillatura chiave di spazi come giunzioni e interfacce delle porte), combinata con un sensore di differenza di pressione per monitorare lo stato della pressione dell'aria in tempo reale. Può garantire una pressione negativa stabile e, anche quando la porta operativa o la porta di alimentazione è aperta, la velocità dell'aria nell'intercapedine può essere mantenuta a non meno di 0,5 m/s per evitare perdite.
2. Flusso d'aria direzionale e purificazione di base: l'interno adotta un design del flusso d'aria unidirezionale per rimuovere rapidamente la polvere interna o i gas volatili, impedendo l'accumulo o la diffusione di materiali nell'armadio. L'estremità della presa d'aria è dotata di filtri primari/di media efficienza per filtrare le impurità delle particelle di grandi dimensioni e soddisfare i requisiti di protezione di base.
3. Sistema di filtraggio ed emissione mirato: l'estremità di scarico dell'aria è dotata di un filtro ad alta efficienza PUSH-PUSH ad alta-, che intercetta oltre il 99,995% delle particelle da 0,3 micron (come polvere farmaceutica e impurità solide). Quando si maneggiano composti organici volatili (COV) o materiali odorosi, è possibile installare un modulo aggiuntivo di adsorbimento a carboni attivi e l'aria filtrata viene scaricata a norma per evitare di inquinare l'ambiente circostante.
Applicazione
Gli isolatori a pressione negativa sono ampiamente utilizzati nell'industria farmaceutica, ad esempio per la frantumazione/miscelazione di ingredienti farmaceutici attivi non-sterili, la manipolazione di eccipienti a bassa-tossicità, l'analisi di campioni pericolosi nei laboratori e il confezionamento di sostanze chimiche a basso-rischio nell'industria chimica. Sono particolarmente adatti per applicazioni in cui "non è richiesta la sterilità, ma è necessario evitare il contatto con il personale o la diffusione ambientale" e offrono un rapporto costo-efficacia più elevato.
Tre punti fondamentali per Mmanutenzione
1. Ispezionare regolarmente la sigillatura della cavità (rilevamento delle perdite dei guanti e test delle perdite) per evitare guasti alla protezione causati da perdite tra gli spazi.
2. Sostituire i filtri in base alla frequenza di utilizzo (controllare regolarmente l'eventuale presenza di ostruzioni nei filtri HEPA monitorando le differenze di pressione su entrambe le estremità del filtro ed eseguendo test di integrità, ecc.).
3. Pulire immediatamente l'interno dopo l'uso (risciacquando e strofinando) per prevenire la contaminazione incrociata-o la corrosione dell'apparecchiatura causata da materiali residui.
In sintesi, l'essenza degli isolatori a pressione negativa non-sterili risiede nel "raggiungere una protezione precisa a basso costo": si concentrano sull'isolamento di materiali pericolosi attraverso la pressione negativa e sul filtraggio e lo scarico degli inquinanti. Non solo soddisfano le esigenze di base di sicurezza e protezione dei materiali, ma controllano anche i costi delle apparecchiature e le difficoltà di manutenzione, rendendole attrezzature pratiche che bilanciano sicurezza ed efficienza.